（一）过程质量管控体系建立 1.结合生产工艺，制定各工序过程检验标准（SIP）与作业指导书，明确各工序质量控制点（关键工序 / 特殊工序）、检验项目、方法、频次、判定准则。 2.识别生产过程中的质量风险点，制定针对性的防控措施，对关键工序建立专项质量管控方案。 3.编制生产过程质量记录表单（如《电抗器跟踪卡》、工序检验记录、巡检记录等），建立过程质量记录管理规范，确保过程质量数据可追溯。 （二）过程检验工作指导与监督 1.指导过程检验员按照检验标准与作业指导书开展工序检验、巡检工作，对检验人员进行专业技能培训与现场操作指导，提升检验人员的过程质量判定能力与问题识别能力。 2.建立过程检验工作监督机制，定期对各工序检验工作进行抽查，核查《电抗器跟踪卡》填写情况、检验流程执行情况、不合格品标识隔离情况，确保过程检验工作落到实处。 3.对生产过程中的检验仪器、设备进行管理，制定设备操作规程、设备校准、维护计划，监督设备日常使用与维护，确保检测数据准确可靠。 （三）生产过程质量异常处理 1.牵头处理生产过程中发现的质量异常问题，第一时间组织生产、工艺、技术部门进行现场调查，分析问题根本原因，制定临时整改措施，防止不合格品继续产生。 2.组织责任部门制定永久性纠正预防措施，明确整改责任、整改措施、完成时限，跟踪整改措施执行进度，对整改效果进行现场验证，确保质量异常问题彻底解决。 3.建立过程质量异常台账，对异常问题进行分类统计分析，识别高频质量问题、高发工序，提出针对性的过程管控优化措施，杜绝同类问题重复发生。 （四）关键工序质量管控 1.对绕线、固化、喷漆、浸胶、精整等关键工序 / 特殊工序实施重点管控，配合工艺部制定工序参数监控方案，定期分析工艺参数与产品质量的关联性，确保工艺参数稳定。 2.运用统计过程控制工具，对关键工序的质量特性进行统计分析，识别过程质量波动趋势，及时发出质量预警，推动生产部门调整工艺参数，确保生产过程处于统计受控状态。 3.参与关键工序的工艺验证工作，对新工艺、新设备、新方法投入生产后的工序质量进行跟踪验证，确认其满足质量要求，制定后续质量管控措施。 （五）过程质量改进与流程优化 1.按月 / 季度 / 年度对过程质量数据（工序合格率、不合格品率、返工返修率、质量异常发生率等）进行统计分析，编制过程质量分析报告，识别生产过程质量管控的薄弱环节。 2.牵头组织生产、工艺、技术等部门开展过程质量改进项目，运用 8D、FMEA、QC 小组等质量工具，解决生产过程中的系统性质量问题，降低过程不合格品率与返工返修率。 3.分析生产过程质量管控流程，识别流程中的瓶颈问题与冗余环节，制定流程优化方案，提升过程质量管控效率，确保产品生产顺畅进行。 （六）生产团队质量能力提升 1.配合人力资源部对生产车间操作工进行质量意识与技能培训，讲解各工序质量标准、质量控制点、常见质量问题与预防措施，提升操作工的自主质量管控能力。 2.建立生产过程质量反馈机制，鼓励操作工、班组长及时反馈生产过程中的质量问题，对积极反馈问题并提出有效改进建议的人员给予表彰建议。 3.参与生产车间的质量考核工作，制定过程质量考核指标，将质量指标与车间绩效考核挂钩，推动生产部门重视过程质量管控。 （七）新产品过程质量管控 1.配合技术部门开展新产品小批量试产工作，制定新产品生产过程检验标准与质量控制点，指导过程检验员开展新产品过程检验工作。 2.跟踪新产品试产过程中的质量情况，收集过程质量数据，分析新产品生产过程中的质量风险，向技术部门提出工艺优化建议，为新产品大批量生产提供质量支持。 （八）完成领导交办的其他质量管理体系相关工作。