1、供应商质量交流：开展潜在供应商审核，评估供应商质量能力，策划开展新供方/新工艺/新产品/新材料等的质量活动，包括不限于工艺过程审核、样件评估及供方质量能力验证、协议签署、质量管控方案等，依据产品图纸及技术要求，与供应商进行质量交流，确认供应商加工工艺过程、检测能力及质量保证能力及风险，并针对因供应商生产过程导致的已发问题/失效问题开展横展工作。 2、供应商量产质量管理：依据项目计划组织策划供应商APQP活动，开展APQP过程审核，确认检测设备、工装夹具、生产线体、人员配置、过程能力满足量产需求，确保量产后质量稳定可靠。 3、依据产品《精准追溯和批次追溯零部件清单》对供应商的追溯和批次管理进行确认，保证产品的可追溯性。 4、供应商审核管理：依据项目开发需求，制定供应商审核计划并实施，掌握供应商质量体系和过程质量能力。 5、依据审核计划，对供应商实施潜在供方审核、过程审核、产品审核、PPAP审核、飞行检查等，保证过程可控。 6、依据绩效评价流程和标准，对供应商进行评价，并根据评价结果开展供应商改善提升工作，包括但不限于现场审核、供应商汇报、开发二供方/替代供方、扣除货款、延迟付款、淘汰等。