主导 DFM 融入设计流程：与产品设计、系统工程及先进制造团队合作，在产品开发早期阶段对新设计或变更设计进行制造可行性评估。 工艺可行性分析：从制造角度评估机械、电气和热设计，包括公差累积、装配顺序、工具可达性、夹具设计及可测试性。 设计优化：识别并推荐设计改进方案，以提升良率、缩短装配时间、减少返工、降低制造成本——运用 DFMA（可制造性与可装配性设计）方法论。 可装配性评审：对驱动单元关键部件（如电机定子、转子、逆变器壳体、齿轮箱、冷却系统等）开展结构化可装配性评审。 跨职能协作：与工装、夹具及自动化团队合作，开发满足高精度、高节拍装配需求的定制化工具与解决方案。 失效模式分析：应用 DFMEA（设计失效模式与影响分析），主动识别潜在制造风险，并制定预防措施。 试产线支持：在试产线和预生产阶段主导 DFM 验证工作；收集数据并持续迭代设计与工艺优化。 标准化与可扩展性：推动全球范围内驱动单元制造的零部件与工艺标准化，支持未来产能快速扩展。 文档与知识传承：编制并维护 DFM 指南、检查清单与最佳实践文档，为后续项目提供支持。 通过定义、管理和执行项目时间表来推动卓越的项目执行，以确保通过主动的项目管理按时交付。 遵守公司规章制度，积极查找并汇报隐患/事故，提出安全建议，通过持续改进创造安全环境。践行“安全第一，人人有责”，“眼见，发声，行动”的安全文化。