1、供应商准入与前期质量策划 项目启动初期，SQE参与潜在供应商的审核与评估，在选点阶段，搜集候选供应商产品质量能力方案及方案评价，并支持零部件的采购定点决策；供应商布点审核阶段，对潜在供应商进行质量能力审核和评价，重点考察其质量体系、过程控制基础以及工装、检具和试验能力等方面。 2、推动APQP开发流程与风险管控 建立并推动供应商执行零部件APQP（产品质量先期策划）项目计划，参与各阶段评审。包括与DRE评估供应商关键部件的FMEA（过程失效模式及后果分析）及特殊特性，定义风险关键部件，并在认证过程中持续跟踪部件的成熟度水平，一旦出现偏差及时升级处理。 3、技术方案、产线规划、工装与检具的评审认可 针对内饰件（如注塑、包覆等工艺），SQE需评价技术方案更改对产品和过程质量的影响。同时，负责评估和批准供应商的质量、试验和测量方案，确认产线规划、并推动供应商的工装、模具及检具方案的评审与开发，确保其满足使用需求。 4、OTS样件试制、验证与PPAP认可 在项目开发阶段，SQE需与供应商及内部伙伴推动各阶段样件（如软模件、光板件、OTS件等）的交付，对IQC检验、制造过程、测试验证等的质量问题进行分析及改进，并协助供应商的质量提升与预防。通过组织现场过程确认，推动供应商提交OTS、PPAP及相关文件资料，并及时执行产品和过程认可。 5、跨部门协调与经验总结 SQE及时响应内部研发、采购、工厂总装等客户的需求，完成质量配合工作。同时，在当前及未来的项目中，负责规划、记录和实施“历史规避check list”及最佳实践，避免新项目重复发生类似质量问题。