1、结构强度与疲劳寿命分析： 承担压缩机关键承载件的强度校核与疲劳寿命分析，建立涵盖高周疲劳（HCF）、低周疲劳（LCF）、热-机械疲劳（TMF）的完整评估体系。 开展流-固-热多物理场耦合下的结构响应分析，评估高压、高温、交变载荷联合作用下关键零件的应力分布、变形量及寿命裕度。 2、摩擦润滑研究： 开展压缩机典型摩擦副的摩擦磨损机理研究，分析磨粒磨损、黏着磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损等失效形式及其影响因素。 基于流体动压润滑（EHL）、边界润滑、混合润滑理论，建立润滑油膜厚度、压力分布、摩擦功耗与温升的计算模型，优化轴承间隙、油槽角度、供油方式等润滑系统参数。 研究新型润滑方案（如油浴润滑、飞溅润滑、压力润滑）在不同机型中的适用性，评估新型制冷剂（如R32、R454B、CO₂、R290）与冷冻油的相容性对润滑性能的影响。 3、失效机理研究与根因分析 针对产品开发阶段及售后市场反馈的结构失效模式（断裂、变形、磨损、腐蚀、热裂等），开展失效机理复现与根因分析（断口分析、金相分析、残余应力测试等），提出工艺及设计改进方案。 建立压缩机典型失效模式库与失效案例数据库，形成设计阶段的失效预防检查清单（FMEA）。 4、可靠性试验设计与仿真-试验闭环 主导压缩机结构强度与可靠性试验方案设计（加速寿命试验、步进应力试验、超速试验、脉冲压力试验等），制定试验标准与判据。 建立仿真结果与试验数据之间的寿命映射关系与修正模型，持续提升疲劳寿命预测精度。 牵头建立材料力学性能数据库（含S-N曲线、断裂韧性KIC、疲劳裂纹扩展门槛值ΔKth、蠕变特性曲线等），支撑后续机型的快速校核。 5. 结构优化与轻量化设计 基于强度/疲劳仿真结果，开展关键零部件的拓扑优化、尺寸优化和形状优化，在保证可靠性的前提下实现减重和降本。 参与新结构、新材料（如粉末冶金、工程塑料、轻质合金等）的强度/疲劳适用性评估，为产品迭代提供技术决策依据。